Instalacja systemu AirPack dla elektrociepłowni na biomasę

Rola sprężonego powietrza w pracy elektrociepłowni

Sprężone powietrze odgrywa kluczową rolę w utrzymaniu ciągłości pracy kotłów elektrociepłowni. W tym projekcie sprężone powietrze jest wykorzystywane do:

• Transportu materiałów sypkich rurociągami,
• Oczyszczania filtrów procesowych,
• Zasilania aparatury kontrolno-pomiarowej, niezbędnej do monitorowania i zarządzania pracą instalacji.

Niezawodność systemu sprężonego powietrza jest kluczowa dla zapewnienia ciągłości działania elektrociepłowni, dlatego nasz system został zaprojektowany z uwzględnieniem najwyższych standardów i pełnego zabezpieczenia na wypadek awarii.

Modułowa kompresorownia AirPack

Ze względu na rozmiary i złożoność instalacji, system sprężonego powietrza został umieszczony w dwóch modułowych kontenerach o wymiarach 3,2 x 7,3 m każdy (łącznie 6,4 x 7,3 m). Kontenery zostały zaprojektowane z myślą o zapewnieniu optymalnych warunków pracy zarówno latem, jak i zimą. Zastosowane rozwiązania obejmują:

• Ochronę termiczną w postaci ocieplonych podłóg i sufitów wełną mineralną oraz ocieplone ściany z paneli warstwowych z rdzeniem z wełny mineralnej.
• Dwie bramy umożliwiające łatwy dostęp do urządzeń i demontaż sprzętu bez konieczności przerywania działania całego systemu.

Zaawansowany system wentylacji

System wentylacji kontenera został wyposażony w przepustnice wielopłaszczyznowe (lamelowe) sterowane elektrycznymi siłownikami, które automatycznie regulują przepływ powietrza chłodniczego w zależności od temperatury. Rezystancyjne czujniki temperatury pozwalają na precyzyjne zarządzanie temperaturą w kompresorowni, a system recyrkulacji powietrza chłodniczego zapewnia dodatkowe dogrzewanie w okresie zimowym.

Dzięki tym rozwiązaniom kompresory mogą pracować w optymalnych warunkach przez cały rok, co minimalizuje ryzyko awarii spowodowanych niekorzystnymi warunkami atmosferycznymi.

Niezależne zasilanie – gwarancja niezawodności

Z uwagi na strategiczny charakter elektrociepłowni, każde urządzenie zainstalowane w systemie sprężonego powietrza posiada niezależne źródło zasilania. Każda ze sprężarek jest zasilana przez osobną rozdzielnicę elektryczną, z których każda połączona jest z inną stacją transformatorową. Takie rozwiązanie zapewnia pełne zabezpieczenie i gwarantuje, że w razie awarii jednego z systemów zasilania, elektrociepłownia będzie nadal działać bez zakłóceń.

Układ sprężania

System składa się z dwóch zmienno-obrotowych kompresorów śrubowych o mocy 160 kW każdy, które zostały połączone w sieć logiczną. W przypadku awarii jednego z kompresorów, drugi automatycznie przejmuje zadania, zapewniając 100% rezerwę mocy. Układ sprężania wspomagają:

• Osuszacz ziębniczy APX 350 o ciśnieniowym punkcie rosy +3°C
• Osuszacz adsorpcyjny ADS 3000 wyposażony w czujnik punktu rosy osuszający sprężone powietrze do poziomu PDP - 40°C
• Separatory cyklonowe (2x DN80) oraz filtry wstępne, pyłkowe, odolejające i końcowe (P, M, S, R),
• Separator kondensatu ACR 35, który zapewnia efektywne oddzielanie kondensatu,
• Zewnętrzny zbiornik ciśnieniowy o pojemności 10 m³, który pełni funkcję bufora powietrza.

Wentylacja i kontrola temperatury

System wentylacyjny z przepustnicami lamelowymi i czujnikami temperatury nie tylko zapewnia optymalne warunki pracy latem, ale również umożliwia dogrzewanie kompresorowni zimą. Część powietrza chłodniczego z kompresorów jest recyrkulowana, aby ogrzewać wnętrze kontenera w chłodniejszych miesiącach. To rozwiązanie zmniejsza koszty eksploatacyjne i chroni sprzęt przed niskimi temperaturami.