Co trzeba wiedzieć o piaskowaniu
Piaskowanie to w języku fachowców jeden z rodzajów obróbki strumieniowo-ściernej, w praktyce zaś - bardzo popularna i skuteczna metoda oczyszczania elementów stalowych, drewnianych czy budowlanych. Co należy wiedzieć przed wyborem odpowiedniego kompresora oraz narzędzi do piaskowania, postaramy się wyjaśnić w tym materiale. Zdobądź niezbędne informacje, które pomogą Ci stworzyć swój własny, praktyczny i w pełni funkcjonalny zestaw do piaskowania!
Co to jest piaskowanie?
Tak zwane „piaskowanie” to proces technologiczny wykorzystywany do obróbki strumieniowo-ściernej. Polega na wprowadzeniu materiału ściernego do strumienia sprężonego powietrza, a następnie skierowaniu go na powierzchnię, którą chcemy oczyścić. Powstały w ten sposób strumień ścierny z dużą prędkością uderza i rozbija się o powierzchnię, usuwając z niej rdzę, śniedź, osad, próchnicę i innego rodzaju zanieczyszczenia. Czasem piaskowanie jest stosowane również w celu zmiany kształtu powierzchni.
Bez względu jednak na cel obróbki, aby piaskowanie przebiegło sprawnie i efektywnie, wszystkie elementy niezbędne do jego przeprowadzenia powinny być odpowiednio dobrane i dostosowane do rodzaju powierzchni. Ma tu znaczenie zarówno kompresor i jego wydajność wylotowa, jak i rodzaj oraz granulacja ścierniwa, a także średnica dysz do piaskowania. Tylko właściwie dopasowane elementy zestawu do piaskowania pozwolą Ci uzyskać zadowalający efekt końcowy.
Piaskowanie, śrutowanie, sodowanie, szkiełkowanie - na czym polega różnica?
Poszukując praktycznych wskazówek na temat sposobów i zasad piaskowania, natkniesz się na różne podobnie brzmiące słowa - śrutowanie, szkiełkowanie czy sodowanie. W praktyce oznaczają one dokładnie tą samą metodę obróbki strumieniowo-ściernej, a ich nazwy sugerują jedynie różnicę w stosowanych materiałach ściernych. Choć piasek do piaskowania jest zdecydowanie najpopularniejszym ścierniwem wykorzystywanym do oczyszczania powierzchni, ten sam proces przeprowadzić można również przy użyciu korundu, śrutu, drobinek szkła lub sody oczyszczonej. Należy jednak mieć na uwadze, że nie każdy materiał ścierny pozwoli uzyskać ten sam efekt - nie każdy też będzie odpowiedni do każdego rodzaju obrabianej powierzchni.
Do standardowego piaskowania wykorzystuje się zwykle specjalnie selekcjonowany piasek kwarcowy, wcześniej odpowiednio suszony. Jest to najtańszy, ale jednocześnie bardzo skuteczny materiał ścierny, w zależności od granulacji odpowiedni zarówno do renowacji zabytków, w tym mebli drewnianych, jak i piaskowania felg, podwozia, karoserii, a nawet silnie skorodowanych konstrukcji stalowych.
Za nieco bardziej efektywne ścierniwo uchodzi korund oraz elektrokorund - często wykorzystywane do produkcji papierów ściernych i tarcz szlifierskich. Obróbka strumieniowo ścierna z wykorzystaniem tego rodzaju ścierniw znajduje zastosowanie podczas oczyszczania stali z rdzy, usuwania zanieczyszczeń i wżerów z cegły i materiałów budowalnych, a także czyszczenia i postarzania drewna.
Śrutowanie polega na oczyszczaniu i kształtowaniu powierzchni przy użyciu śrutu. Do takich zastosowań najczęściej wybierany jest śrut staliwny oraz żeliwny (w postaci kulistej lub łamanej). Ze względu na wysokie właściwości ścierne śrutu, ten typ obróbki wykorzystuje się głównie do oczyszczania, ale również uszlachetniania oraz wzmacniania elementów i konstrukcji stalowych. Coraz chętniej stosuje się go jednak również w pracy z materiałami takimi jak cegła czy beton. Charakterystyczne dla procesu śrutowania jest uzyskanie silnie chropowatej struktury powierzchni, co zwykle stanowi przygotowanie jej do dalszej obróbki lub jest celem samo w sobie - pozwala nadać jej pożądany efekt wizualny.
Sodowanie to z kolei obróbka z wykorzystaniem granulek sody oczyszczonej, czyli - w języku fachowym - wodorowęglanu sodu. Jego zaletą jest niezwykła precyzja w oczyszczaniu powierzchni, bez nadmiernej ingerencji w strukturę materiału. Jako najmniej inwazyjna metoda obróbki strumieniowo-ściernej, sodowanie najlepiej sprawdza się podczas pracy przy szczególnie delikatnych elementach i powierzchniach, których nie chcemy zarysować ani uszkodzić (plastik, aluminium, drewno, szkło). W praktyce oznacza to, że np. zdjęcie lakieru z blachy tą metodą będzie bardzo skuteczne, a jednocześnie powierzchnia zostanie wyrównana i delikatnie zmatowiona - niemal przygotowana już do ponownego lakierowania.
Dodatkowo wodorowęglan sodu jako naturalny inhibitor rdzy świetnie sprawdza się w walce z korozją, a jego silne właściwości przeciwgrzybicze sprawiają, że sodowanie jest również świetnym sposobem na czyszczenie elewacji i materiałów budowlanych. Do takich zastosowań jednak zaleca się korzystanie z hydropiaskarek.
Ostatnie na liście szkiełkowanie polega na obróbce powierzchni przy pomocy drobinek szkła. Jako dość agresywne, często posiadające ostre krawędzie ścierniwo, szkło szybko i skutecznie oczyszcza również chropowate powierzchnie o nieregularnych kształtach, pełne rowków czy zagłębień (np. części pojazdów i maszyn, drewno, cegłę czy antyczne meble, w szczególności elementy ozdobne). Szkiełkowanie pozostawia powierzchnię gładką i satynową. Najczęściej stosowane jest do różnego rodzaju prac renowacyjnych, wymagających dużej delikatności i precyzji, ale i głębokiego oczyszczania artystycznych detali.
Wiesz już sporo o różnych rodzajach piaskowania, w tym o poszczególnych typach ścierniwa i ich zastosowaniu. Co dalej? Jak już wspomnieliśmy, ścierniwo musi zostać wprowadzone w ruch i wraz ze strumieniem sprężonego powietrza skierowane na oczyszczaną powierzchnię. Czas więc przyjrzeć się dostępnym narzędziom do tego przeznaczonym.
Piaskarka syfonowa czy pistolet do piaskowania? Podpowiadamy najważniejsze kryteria wyboru!
Przed wyborem odpowiednich narzędzi do piaskowania dokładnie przemyśl, w jakich warunkach planujesz pracować i co zamierzasz oczyszczać - duże elementy konstrukcyjne czy mniejsze komponenty wymagające większej precyzji. Do wyboru masz zarówno różnego typu pistolety do piaskowania, jak i bardziej zaawansowane urządzenia, takie jak piaskarki syfonowe czy samodzielne kabiny do piaskowania. Każde z tych rozwiązań ma swoje plusy i minusy. Pamiętaj również, żeby wziąć pod uwagę to, jak trwałe są zabrudzenia, korozja czy wżery występujące na oczyszczanej powierzchni oraz jak delikatna jest jej struktura - pomoże Ci to nie tylko dobrać odpowiednie ścierniwo, ale również właściwie dopasować dysze do piaskowania. Ale po kolei!
Jaki pistolet do piaskowania będzie najlepszy?
Pistolety do piaskowania to małe, poręczne i bardzo wygodne narzędzia przeznaczone do prowadzenia prac w zakresie obróbki strumieniowo-ściernej. Przy ich pomocy z łatwością i bardzo precyzyjnie nakierujesz ścierniwo w odpowiednie miejsce oczyszczanej powierzchni. Pozwalają na swobodne manewrowanie strumieniem ściernym, również w miejscach trudno dostępnych. To zdecydowanie najprostsze z narzędzi do piaskowania i jak wszystkie tego typu akcesoria, mają swoje ograniczenia. Na rynku spotkać można dwa podstawowe modele pistoletów do piaskowania, dostosowane do różnych potrzeb i możliwości.
Pistolety do piaskowania ze zbiornikiem przeznaczone są głównie do użytku garażowego. W pracach profesjonalnych znajdują zastosowanie tylko podczas drobnych prac związanych z piaskowaniem małych elementów lub zagłębień i rowków w miejscach, do których dostęp jest ograniczony.
Dzięki niewielkim gabarytom i małej wadze, można używać ich w wielu miejscach i długo, bez nadmiernego obciążania dłoni i nadgarstków. Minusem może być mały zasobnik na materiał ścierny - pojemność takich zbiorników rzadko przekracza 1l. Przy dłuższym i intensywniejszym piaskowaniu zbiornik będzie opóźniał się szybko, a przerwy w pracy związane z koniecznością jego napełnienia będą znacznie częstsze.
Dlatego też tego typu pistolety nie nadają się do efektywnego piaskowania dużych powierzchni w warunkach profesjonalnych. Są natomiast idealne dla hobbystów i majsterkowiczów, świetnie sprawdzają się w garażach i przydomowych warsztatach podczas prac konserwacyjnych i obróbki strumieniowo-ściernej niewielkich elementów. Oczywiście poradzą sobie również z piaskowaniem nieco większych powierzchni, cały proces będzie jednak dużo bardziej czasochłonny.
Do oczyszczania dużych elementów i powierzchni znacznie lepiej nadają się pistolety do piaskowania z wężem ssącym. Praca z nimi jest dużo bardziej wydajna i efektywna, ale również ma swoje minusy. Są to modele bezzbiornikowe, które przy pomocy podłączonego do nich węża zasysają piasek z zewnętrznego zbiornika na ścierniwo. Dzięki temu nie ma konieczności uzupełniania zasobnika, a piaskowanie można przeprowadzić szybko i sprawnie, bez zbędnych przestojów w pracy. Choć i to zależy od pojemności zewnętrznego zbiornika.
Minusem może być brak mobilności tego rozwiązania - jeśli zewnętrzny pojemnik z materiałem ściernym jest zbiornikiem stacjonarnym, piaskować możesz tylko w jednym miejscu. Niemniej jednak do piaskowania stacjonarnego elementów na tyle lekkich, że ich transport na wyznaczone do tego celu stanowisko nie jest problemem, pistolet z wężem ssącym będzie najbardziej optymalnym wyborem.
Jak działa piaskarka syfonowa?
Jeśli zamierzasz piaskować dużo i często, w tym przede wszystkim większe elementy i spore powierzchnie, a przy tym zależy Ci na czasie i efektywności pracy, rozważ zakup piaskarki syfonowej. To świetna alternatywa dla użytkowników o większych potrzebach, a jednocześnie doskonały kompromis między wydajnością a mobilnością.
Co do zasady działania piaskarki syfonowe nie różnią się jakoś szczególnie od pistoletów do piaskowania - ba, te ostatnie stanowią dla nich zwykle osprzęt uzupełniający. Różnica tkwi w funkcjonalności. Sam proces przebiega tak samo - sprężone powietrze pod odpowiednim ciśnieniem zasysa materiał ścierny ze zbiornika i za pośrednictwem przyłączonego do urządzenia węża wyrzuca strumień ścierny na oczyszczaną powierzchnię. W praktyce jednak piaskarka syfonowa jest jednocześnie samodzielnym, ale przy tym i w pełni mobilnym, zbiornikiem na ścierniwo. W zależności od długości węża, który łączy piaskarkę syfonową z kompresorem powietrza, rozwiązanie takie pozwala na swobodne przemieszczanie się wraz z maszyną piaskującą.
Jaką piaskarkę wybrać?
Należy pamiętać, że popularna zarówno wśród hobbystów, jak i użytkowników profesjonalnych, piaskarka syfonowa jest tylko jednym z rodzajów piaskarek. Obok niej funkcjonują również piaskarki wodne (tzw. hydropiaskarki) oraz - najbardziej zaawansowane - piaskarki kabinowe, czyli stacjonarne kabiny do piaskowania. Wybór między nimi nie jest wcale trudny, zależy bowiem przede wszystkim od rodzaju i stopnia zaawansowania prac, jakie planujemy wykonywać. Odpowiedź na to pytanie rozwieje wątpliwości co do tego, na jaką piaskarkę najlepiej się zdecydować.
Dla użytkowników o mniejszych potrzebach, którzy jednak planują często korzystać z urządzeń do piaskowania, optymalnym wyborem będzie piaskarka syfonowa o pojemności poniżej 40l. Takie urządzenie zapewni satysfakcjonujące warunki pracy podczas piaskowania małych elementów i niewielkich powierzchni.
Przy większych powierzchniach lub intensywniejszym piaskowaniu lepiej sprawdzą się piaskarki syfonowe o pojemności ok. 75l lub większej. Na rynku dostępne są modele o pojemnościach dochodzących nawet do 170l, co daje spore pole do manewru w zależności od potrzeb.
Dobierając piaskarkę pod kątem pojemności warto jednak pamiętać o dwóch rzeczach. Oczywiście im większy zbiornik, tym dłuższe cykle pracy i krótsze przestoje, związane z koniecznością uzupełniania ścierniwa. Z drugiej strony jednak im większa jest pojemność zbiornika, tym bardziej spada mobilność urządzenia.
Choć piaskarki syfonowe z zasady są piaskarkami mobilnymi, wyposażonymi w wygodne uchwyty i solidne koła jezdne, to nietrudno wyobrazić sobie, o ile łatwiejsze będzie swobodne przemieszczanie się z piaskarką 70-litrową, niż z urządzeniem o pojemności 170 litrów. W sytuacjach, gdy mobilność jest priorytetem, warto zrezygnować z dużych pojemności.
Hydropiaskarki od standardowych piaskarek syfonowych różnią się przede wszystkim tym, że umożliwiają piaskowanie na mokro. Są czasem stosowane zamiast nich w celu ograniczenia pylenia podczas piaskowania z użyciem silnie pylących materiałów ściernych, takich jak np. piasek do piaskowania. Najczęściej jednak piaskarki wodne znajdują zastosowanie podczas sodowania - wykorzystanie w procesie strumienia wody sprawia, że drobinki nie tyle odbijają się od powierzchni, co raczej "wybuchają" na niej, co znacznie poprawia efekt końcowy. Te urządzenia również dostępne są w różnych pojemnościach (nawet do 230l) - podczas wyboru odpowiedniego litrażu warto kierować się tą samą zasadą.
Do zaawansowanego, najczęściej przemysłowego, oczyszczania strumieniowego przeznaczone są piaskarki kabinowe, czyli specjalne kabiny do piaskowania. w których umieszcza się element przeznaczony do obróbki. Sama zasada funkcjonowania tych urządzeń jasno sugeruje, że nadają się one wyłącznie do pracy stacjonarnej oraz do obróbki elementów, nie zaś całych powierzchni. Wielką zaletą tych urządzeń jest to, że pozwalają na bardzo szybkie, dokładne i efektywne oczyszczanie silnie zabrudzonych lub skorodowanych obiektów, przy jednoczesnej oszczędności ścierniwa.
W piaskarkach kabinowych materiał ścierny krąży w zamkniętym obiegu, nie wymaga więc ciągłego uzupełniania i nie przepada w trakcie procesu, aż do momentu jego mechanicznego zużycia. To nie tylko najczystsze, ale również najbardziej ekonomiczne rozwiązanie, cenione w zakładach usługowych i przemysłowych o dużych przerobach, w których koszt zakupu ścierniwa stanowi sporą część wydatków związanych z prowadzeniem działalności.
Jak dobrać dysze do piaskowania?
Zapewnienie optymalnej wydajności oraz dokładności procesu piaskowania wymaga odpowiedniego dopasowania ostatniego ogniwa w łańcuchu ściśle połączonych ze sobą akcesoriów do piaskowania. Jest nim dysza do piaskowania, która odpowiada za to, jaki strumień ścierny uzyskamy. Choć pozornie ten najmniejszy element całego zestawu może wydawać się mało znaczący, w praktyce ma on ogromny wpływ na zużycie ścierniwa, a przede wszystkim na jakość piaskowania.
Najistotniejszym parametrem jest tu średnica dyszy, która warunkuje możliwości naszej pracy na bardzo wielu poziomach. Po pierwsze, od średnicy dyszy zależy to, jakiego materiału ściernego możemy użyć do piaskowania. Ścierniwa o większej granulacji wymagają dysz o większej średnicy, by zapewnić odpowiednią przepustowość. Po drugie, średnica dyszy do piaskowania przekłada się bezpośrednio na średnicę strumienia ściernego, jaki uzyskamy.
Do efektywnego oczyszczania dużych powierzchni należy wybierać dysze o większej średnicy i odwrotnie - dysze o mniejszej średnicy lepiej sprawdzą się w punktowym oczyszczaniu silnie skorodowanych lub zabrudzonych fragmentów obrabianej powierzchni. W praktyce jednak najistotniejsza jest zależność pomiędzy średnicą dyszy a wydajnością kompresora. Większa średnica dyszy, to również większy przepływ powietrza i większe zużycie materiału ściernego.
Dlatego do użytku garażowego najczęściej wybierane są dysze o średnicach 2mm lub 3mm, które bez problemu mogą współpracować z kompresorami hobbystycznymi o mniejszych wydajnościach. Standardowa dysza fi 6mm wymaga sporej ilości powietrza, ale przy krótkotrwałych cyklach oczyszczania sprawdzi się również podczas pracy z kompresorami domowymi.
W zastosowaniach profesjonalnych, w których obróbce poddawane są większe powierzchnie i elementy, lepiej sprawdzają się dysze o większych rozmiarach, które wymagają również znacznie większych wydajności sprężarek. Jak kształtują się te zależności, możesz sprawdzić w poniższej tabeli.
Tabela: Efektywne piaskowanie - zużycie powietrza (l/min) w zależności od ciśnienia oraz średnicy dyszy do piaskowania
| Ø Dyszy | 4 bar | 5 bar | 6 bar | 7 bar | 8 bar |
|---|---|---|---|---|---|
| 2 mm | 100 l/min | 130 l/min | 170 l/min | 210 l/min | 250 l/min |
| 2,5 mm | 250 l/min | 300 l/min | 340 l/min | 400 l/min | 470 l/min |
| 3 mm | 330 l/min | 400 l/min | 450 l/min | 550 l/min | 650 l/min |
| 4 mm | 570 l/min | 720 l/min | 860 l/min | 980 l/min | 1100 l/min |
| 4,5 mm | 710 l/min | 850 l/min | 970 l/min | 1060 l/min | 1270 l/min |
| 5 mm | 900 l/min | 1100 l/min | 1350 l/min | 1600 l/min | 1850 l/min |
| 6 mm | 1300 l/min | 1600 l/min | 1950 l/min | 2300 l/min | 2600 l/min |
| 7 mm | 1800 l/min | 2200 l/min | 2600 l/min | 3000 l/min | 3400 l/min |
| 8 mm | 2300 l/min | 2900 l/min | 3500 l/min | 4100 l/min | 4700 l/min |
| 10 mm | 3500 l/min | 4600 l/min | 5500 l/min | 6400 l/min | 7 300 l/min |
| 12 mm | 5300 l/min | 6600 l/min | 7800 l/min | 9200 l/min | 10 500 l/min |
Jaki kompresor do piaskowania wybrać?
Dotarliśmy do najistotniejszego elementu zestawu do piaskowania. Przy obróbce strumieniowo-ściernej najważniejszą sprawą jest to, aby sprężarka była odpowiednio dobrana pod względem wydajności. A wypada zauważyć, że samo piaskowanie należy do grupy najbardziej wymagających pod tym względem aktywności.
Dlatego też kompresory do piaskowania to zwykle urządzenia o znacznie wyższych niż standardowe parametrach pracy - zarówno w przypadku zastosowań hobbystycznych, jak i profesjonalnych. Dodatkowo, jak już wspomnieliśmy, w zależności od średnicy dyszy, zużycie powietrza zmienia się diametralnie. Przykładowo, dysza o średnicy 2 mm potrzebuje około 170 l/min (w zależności od producenta oraz ciśnienia pracy), a dysza o średnicy 8mm wymaga już ponad 2500 l/min. To sprawia, że przekrój kompresorów do piaskowania jest ogromny.
Przed wyborem kompresora do takich zastosowań należy więc dobrze przemyśleć rodzaj i stopień zaawansowania prac, jakie planujemy prowadzisz, włącznie z niezbędnymi do ich wykonania rozmiarami dysz. Tabela z poprzedniego rozdziału pozwoli Ci zorientować się w zapotrzebowaniu na sprężone powietrze dla poszczególnych średnic dysz do piaskowania. Pamiętaj, że im wyższe ciśnienie pracy, tym większa prędkość strumienia ściernego - jednocześnie więc również bardziej agresywne oczyszczanie oraz większe zużycie sprężonego powietrza.
Jeśli zamierzamy piaskować wyłącznie małe elementy w warunkach domowych, w zupełności wystarczy kompresor o wydajności na poziomie 300-500 l/min. Jednak do bardziej wymagających prac i zaawansowanych zastosowań niezbędne będą mocne kompresory śrubowe o znacznie wyższych parametrach.
Jaki osprzęt dodatkowy należy przewidzieć?
Kiedy wybraliśmy już kompresor o odpowiedniej wydajności, pistolet do piaskowania lub piaskarkę, a także dobraliśmy właściwe dysze do piaskowania, warto pochylić się nad tematem filtracji powietrza, czyli uzdatniania medium roboczego na potrzeby obróbki strumieniowo-ściernej. Niezależnie od rodzaju używanego ścierniwa, zawsze jest ono sypkie i suche - żeby mogło być prawidłowo transportowane w strumieniu sprężonego powietrza, powinno takie pozostać. Tylko w takiej formie materiał ścierny może właściwie odbijać się od obrabianej powierzchni i w ten sposób skutecznie oczyszczać ją z rdzy, zabrudzeń czy nalotów.
Jak wiadomo, kompresor spręża powietrze pobierane z otoczenia, a więc zawierające cząsteczki wody. Jej obecność w sprężonym powietrzu jest zjawiskiem naturalnym i nieuniknionym, ale zdecydowanie niepożądanym podczas piaskowania. Zbyt wilgotne powietrze będzie powodowało skraplanie się wody w dyszy, gdzie następuje rozprężenie oraz schłodzenie medium roboczego. Skropliny wody mogą moczyć i sklejać ścierniwo, znacznie pogarszając efektywność oczyszczania, a nawet dając skutek odwrotny od zamierzonego.
Równie negatywny wpływ na prawidłowy przebieg procesu piaskowania mają cząstki olejowe, uwalniane podczas sprężania przez kompresory olejowe. Choć zarówno kompresory, jak i piaskarki, posiadają na wyposażeniu filtry powietrza, to zapewniają one jedynie wstępne, zgrubne oczyszczanie go z cząstek olejowych, wodnych oraz zanieczyszczeń. Efektywne i wydajne piaskowanie wymaga zatem dodatkowego uzdatnienia medium roboczego.
W większości rodzajów obróbki strumieniowo-ściernej pożądana jest pierwsza klasa czystości powietrza w zakresie zawartości cząstek olejowych. Uzyskasz ją, montując dodatkowy mikrofiltr odolejający o dokładności 0,01µm. Zredukuje on zanieczyszczenie przepływającego przez niego powietrza do poziomu poniżej 0,01mg/m³.
Nieco bardziej skomplikowane będzie natomiast oczyszczanie medium roboczego z wilgoci. Filtry mechaniczne i separatory w ograniczony sposób usuwają z powietrza zawarte w nim skropliny wody. Do skutecznego obniżenia poziomu wilgoci należy zastosować osuszacz ziębniczy o ciśnieniowym punkcie rosy 3°C, który w każdych warunkach atmosferycznych oczyści powietrze do pożądanej 4 klasy zgodnie z normą ISO 8573-1.
W wyjątkowych przypadkach przemysłowej obróbki strumieniowo-ściernej wymagane jest bardziej zaawansowane osuszanie powietrza - kiedy ciepłe sprężone powietrze na dalszym etapie transportu narażane jest na kontakt z bardzo chłodnym powietrzem, do redukcji poziomu wilgoci niezbędny może okazać się osuszacz adsorpcyjny o ciśnieniowym punkcie rosy -25°/-40° lub -70°C.
Bezpieczeństwo pracy podczas piaskowania
Obróbka strumieniowo-ścierna wymaga bezwzględnego przestrzegania zasad bezpieczeństwa. Ze względu na bardzo dużą prędkość, jaką osiąga ścierniwo w strumieniu sprężonego powietrza, w trakcie piaskowania należy szczególnie zadbać o ochronę zdrowia i mienia w pobliżu stanowiska pracy. Zaleca się, by piaskowanie przeprowadzać w wydzielonych, najlepiej zamkniętych pomieszczeniach oraz zabezpieczyć znajdujące się w nich przedmioty, które mogłyby ulec uszkodzeniu.
Podczas wystrzeliwania strumienia ściernego nietrudno o niekontrolowany odrzut ścierniwa - dlatego jednym z najistotniejszych środków ochrony osobistej są gogle, przyłbice lub specjalne hełmy do piaskowania, które osłaniają oczy operatora. Zadbaj również o kombinezon zabezpieczający ciało oraz odpowiednią ochronę słuchu.
W zależności od stosowanego podczas obróbki strumieniowo-ściernej materiału, podczas piaskowania może dochodzić do silnego pylenia. W sposób szczególny dotyczy to oczyszczania powierzchni przy pomocy suszonego piasku kwarcowego, który pod tym względem jest najbardziej kłopotliwym ścierniwem. Podczas zderzania się jego ziaren z oczyszczaną powierzchnią wytrąca się pył krzemionkowy, powodując intensywne zapylenie otoczenia. Dlatego piaskowaniem na sucho z użyciem tego materiału rządzą bardzo rygorystyczne normy bezpieczeństwa. Jednak bez względu na to, jakie ścierniwo zamierzasz wykorzystywać do obróbki strumieniowo-ściernej, zabezpiecz drogi oddechowe przy użyciu specjalnej maski ochronnej.